[회사 업무] APQP 개발 프로세스 (2) - 단계별 입/출력물
*APQP는 제품이 고객의 기대와 규제 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해
자동차 산업에서 사용되는 개발 프로세스 입니다.
여기에는 각 단계마다 입력과 출력이 구조화된 프로세스가 포함됩니다.
다음은 APQP의 각 단계별 일반적인 입력 및 출력에 대해 알아보겠습니다.
■ APQP 입력 및 출력물
1) Planning
입력물
- 고객 요구 사항 / 사양
- 규제 요구 사항
- 이전 프로젝트 데이터
- 제품 설계 정보
- 제조 공정 능력
출력물
- 프로젝트 계획 / 타임라인
- 예비 *FMEA
- 초기 관리 계획
- 자원 할당 계획
- 제품 설계 및 개발
2) 제품 설계 및 개발
입력물
- 상세한 제품 설계
- 프로토타입 평가 결과
- 공급 업체 역량 및 성과
- 공정 FMEA
출력물
- 최종 제품 설계
- Design FMEA
- 업데이트된 관리 계획서 (Control Plan)
- 프로토타입 승인
3) 공정 설계 및 개발
입력물
- 최종 제품 설계
- 공정 능력
- 공급업체 역량 (Capability)
- 생산 설비 사양
출력물
- 공정 흐름도
- 관리 계획서 (Control Plan) 개정
- 측정 시스템 분석 (MSA) 계획
- 공정 검증 계획
4) 제품 및 공정 검증
입력물
- 공정 셋업 완료
- 초기 양산 실행 데이터
- 확인 및 검증 결과
- 시정 조치 보고서
출력물
- 제품 승인
- 공정 능력 연구 결과
- 관리 계획서 (Control Plan) 업데이트
- 생산 부품 승인 프로세스 (PPAP) 문서화
5) 생산 개시
입력물
- 승인된 생산 공정
- 승인된 제품
- 최종 관리 계획서 (Control Plan)
- 승인된 공급업체
출력물
- 본격 생산 개시
- 지속적인 개선 계획
- 생산 확대 계획
- 최종 PPAP 제출
▶ APQP 프로세스 전반에 걸쳐 지속적인 피드백 루프와 검토를 통해
출력이 요구되는 품질 표준과 고객 기대치를 충족하는지 확인합니다.
목표는 결함을 최소화하고 고객 만족을 극대화하면서 원활한 제품 출시와
지속적인 생산을 달성하는 것입니다.