[회사 업무] APQP 개발 프로세스 (1) - 목표 및 단계

APQP 는 Advanced Product Quality Planning 의 약자로 사전 제품 품질 계획이라고 흔히 표현합니다.
 
APQP는 제품을 개발하고 제조 공정에 도입하기 위해 구조화된 방법입니다.
이는 자동차, 항공우주 및 기타 제조 산업에 널리 사용되어 제품 품질에 대한
잠재적 위험을 개발 프로세스 초기에 식별하고 해결합니다.
 
APQP는 일반적으로 *FMEA 및 *SPC와 같은 다른 품질 관리 도구도 함께 적용됩니다.
 

■ APQP의 주요 목표

1) 고객 요구 사항 이해
 
- APQP는 최종 제품이 고객 기대를 충족하거나 초과하는지 확인하기 위해
고객 요구사항을 이해하는 것부터 시작됩니다.
 
2) 프로젝트 범위 정의
 
- APQP는 목표, 일정, 필요한 리소스를 포함하여 프로젝트 범위를 명확하게 정의하는데 도움이 됩니다.
 
3) 위험 식별
 
- APQP는 FMEA와 같은 기술을 통해 제품 설계 또는 제조 공정에서 잠재적인 실패 모드를 식별하고, 심각도, 발생 및 감지에 따라 우선순위를 지정합니다.
 
4) 제어 계획 개발
 
- 제어 계획은 결함을 방지하고 제품 품질을 보장하기 위해 중요한 프로세스를 모니터링하고 제어하도록 개발됩니다.
 
5) 시정 조치 구현
 
- APQP에는 계획 프로세스 중 또는 지속적인 모니터링을 통해 식별된 문제를 해결하기 위한 시정조치 구현 조항이 포함되어 있습니다.
 
6) 지속적인 개선
 
- APQP는 제품 및 프로세스 성능을 모니터링하기 위한 측정 기준을 설정하고 학습된 교훈을 향후 프로젝트에 통합함으로써 지속적인 개선의 중요성을 강조합니다.

■ APQP의 단계

APQP의 단계

1) 계획
 
- 프로젝트 목표, 일정 및 리소스 요구 사항 설정
 
2) 제품 설계 및 개발
 
- 제품 디자인을 개발하고 고객 요구 사항을 충족하는지 확인
 
3) 공정 설계 및 개발
 
- 제품 생산에 필요한 제조 공정을 설계하고 검증
 
4) 제품 및 공정 검증
 
- 테스트 및 분석을 통해 제품 설계 및 프로세스 검증
 
5) 피드백, 평가 및 시정 조치
 
- 생산에서 피드백을 수집하고 문제를 해결하는데 필요한 시정 조치 구현
 
 
▶ APQP 프로세스를 따르면 조직은 품질 문제의 위험을 최소화하고 제품이 시간과 예산 내에서 고객에게 제공되도록 할 수 있습니다.
 
오늘은 간략하게 APQP의 목표와 단계에 대해 알아보았습니다.
 
다음에는 APQP 단계에 따른 입/출력물 (Input & Output) 에 대해 정리해보도록 하겠습니다.
 
지금까지 Sean_v 이였습니다.
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* FMEA (Failure Mode and Effect Analysis, 고장 모드 및 영향 분석)
* SPC (Statistical Process Control, 통계적 공정 제어)