[회사 업무] APQP 개발 프로세스 (2) - 단계별 입/출력물

*APQP는 제품이 고객의 기대와 규제 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해

자동차 산업에서 사용되는 개발 프로세스 입니다.

 

여기에는 각 단계마다 입력과 출력이 구조화된 프로세스가 포함됩니다.

 

다음은 APQP의 각 단계별 일반적인 입력 및 출력에 대해 알아보겠습니다.

 

■ APQP 입력 및 출력물

 

1) Planning

 

입력물

- 고객 요구 사항 / 사양

- 규제 요구 사항

- 이전 프로젝트 데이터

- 제품 설계 정보

- 제조 공정 능력

 

출력물

- 프로젝트 계획 / 타임라인

- 예비 *FMEA 

- 초기 관리 계획

- 자원 할당 계획

- 제품 설계 및 개발

 

2) 제품 설계 및 개발

 

입력물

- 상세한 제품 설계

- 프로토타입 평가 결과

- 공급 업체 역량 및 성과

- 공정 FMEA

 

출력물

- 최종 제품 설계

- Design FMEA

- 업데이트된 관리 계획서 (Control Plan)

- 프로토타입 승인

 

3) 공정 설계 및 개발

 

입력물

- 최종 제품 설계

- 공정 능력

- 공급업체 역량 (Capability)

- 생산 설비 사양

 

출력물

- 공정 흐름도

- 관리 계획서 (Control Plan) 개정

- 측정 시스템 분석 (MSA) 계획

- 공정 검증 계획

 

4) 제품 및 공정 검증

 

입력물

- 공정 셋업 완료

- 초기 양산 실행 데이터

- 확인 및 검증 결과

- 시정 조치 보고서

 

출력물

- 제품 승인

- 공정 능력 연구 결과

- 관리 계획서 (Control Plan) 업데이트

- 생산 부품 승인 프로세스 (PPAP) 문서화

 

5) 생산 개시

 

입력물

- 승인된 생산 공정

- 승인된 제품

- 최종 관리 계획서 (Control Plan)

- 승인된 공급업체

 

출력물

- 본격 생산 개시

- 지속적인 개선 계획

- 생산 확대 계획

- 최종 PPAP 제출

 

▶ APQP 프로세스 전반에 걸쳐 지속적인 피드백 루프와 검토를 통해 

출력이 요구되는 품질 표준과 고객 기대치를 충족하는지 확인합니다.

목표는 결함을 최소화하고 고객 만족을 극대화하면서 원활한 제품 출시와 

지속적인 생산을 달성하는 것입니다.